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电镀纽扣的问题及解决方法

 2014-02-21 16:43:50 浏览量:9

塑料电镀,国际上20世纪50年代已形成规模生产,我国60~80年代也实现了工业化,当时主要用纽扣、带扣等小产品,要求镀层不脱皮、表面象金属一样即可。时代发展,塑料电镀应用也不断扩大,由原来小件、少量应用发展到大件、大量使用,从装饰性用途到功能工程性用途等,因此对镀层质量要求也越来越高。当前,我国广东、浙江地区镀件质量水平较高,其外观能与国外先进产品相媲美,达到外资企业质量要求。但内质量因测试手段测试规范还不健全而参差不齐。

  塑料电镀问题

  (1)外观质量。塑料电镀外观要求比金属制品电镀面更光洁,光亮度一般都能达到,但其程度上就有一定差别。通常认为,较好外观亮发“乌黑”,光亮度视觉感很“厚实”。这种宏观感觉由表面微观状态所决定,也就说微观表面必须非常平整。镀层绝对不能有雾状存,极轻微雾状,强光下或正视时发现不了,要特定角度光线下才能发现,因此易被忽视。至于露塑、脱皮、毛刺、麻点深镀差等缺陷,电镀绝对不允许存。某些次要考核部位及反面等各部位都要有镀层包覆,且色泽鲜亮,不能发黑、露塑及有夹具拉毛印。

  (2)内质量。汽车、摩托车零件或更高档零件电镀,技术规格上都有一定要求:如镀层结合力,耐铜盐乙酸腐蚀试验,热循环试验以及实地使用考验等,需装配镀件还要有一定程度耐变形要求。黄岩西园模具汽车件电镀上有着多年科研开发经验,同行颇具实力。

  措施

  (1)镀前毛坯质量要良好。不合格毛坯镀不好,塑料毛坯比金属毛坯还要难以检查。镀好后会有“麻点”或“星点”。因此,要重视镀前毛坯质量。首先要了解客户产品来源,否镀过,特别注件,不第一批压注,以便确定毛坯质量。对不良毛坯,必须经过布轮抛光,使之达到镀前要求。目前,国内电镀质量水平较好厂家,就采用这种措施,其成品合格率一般可达到90%以上。当然,毛坯不经抛光也能镀出良好产品,全套注塑毛坯表面非常光洁,注模表面光亮如镜,塑料件注出后应各个分装,决不能碰撞。

  (2)前处理金属化镀件不要碰撞。前处理各道工序镀件不能碰撞,尤其70℃左右浸蚀粗化工序,ABS塑料软化增加,硬度降低,如果碰撞很容易擦毛,镀后必有印点。若高要求镀件,尤其比较大或平面较光镀件,绝对不允许随便放入浸蚀液,浸蚀后用网取出清洗,要求将产品装上夹具浸蚀,直至无电解镀铜或无电解镀镍。

  (3)浸蚀程度控制。浸蚀为了使被镀件表面状态达到适宜要求,浸蚀不足或过度都会造成镀后产品光洁度欠佳或镀层结合力不好。镀层光洁度一方面依赖亮铜亮镍镀亮,另一方面也不能忽视对浸蚀程度控制。日本很多电镀全套都线上完成,浸蚀一般不超过3min。

  (4)镀液不能浑浊。金属化方法一般铜层或镍层,各有利弊,从操作上看,无电解镀镍比较稳定,镀速较快。此外,它还可以省去昂贵钯盐,成本略低,但稳定性较差。镀液要保持清洁不能浑浊,防止微小粒子沉积,否则镀亮铜时会把微小粒子“放大”,形成颗粒毛疵。金属化后要清洗拭揩,特别大件平面镀件,以防止粉粒存,尤其金属化铜层不能省去此工序。这个过程对于较大镀件,有可能出现一些小点或小局部露塑,可采取局部修补,用银浆、导电胶或软铅芯笔修补,对提高成品合格率确有好处。

  电镀铜液也应有良好清洁度,配备连续过滤空气搅拌,保证镀铜液澄清,以免造成镀件发毛。镀铜液还应具有良好整平能力分散能力,较宽电流密度范围操作。镀镍也应具备上述条件,还必须注意到镀层厚度,有不少厂家往往不予重视,认为后续还要镀铬,镍层厚度关系不大,只要亮铜镀亮,镍层镀白即可。其实,这样镀件耐蚀试验往往达不到要求。所以,汽车及摩托车部件电镀,还必须镀双层镍、三层镍或镍封以产生微孔铬,达到耐蚀试验要求。

  (5)电镀工夹具要使用合理。产品不但要有适当导电触点,而且要有适当紧度,既要导电良好又要夹紧,但要防止因紧夹而变形,尤其镀后变形,试夹后取下零件无变形也不够,必须考虑到大批量电镀后定形变形,特别镀镍较高温度变形。电镀工夹具必须绝缘良好,绝不能有镀上粒子,否则会使镀件表面产生颗粒毛刺;镀铬后夹具必须退尽铬层,否则铬层镀铜时,铜层易成粉粒,形成产品表面毛刺。


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